چگونه می توان از پایداری بعدی محصولات اکستروژن آلومینیوم اطمینان حاصل کرد؟

مفهوم اساسی ثبات بعدی
ثبات بعدی از محصولات اکستروژن آلومینیوم اشاره به توانایی پروفایل های آلومینیومی برای حفظ ابعاد آنها در تحمل طراحی آنها در هنگام تشکیل ، خنک کننده ، حمل و نقل ، ذخیره سازی و استفاده است. این ویژگی برای کاربردهای صنعتی که نیاز به اتصالات با دقت بالا ، مونتاژ یا آب بندی دارند بسیار مهم است. انحرافات بعدی ممکن است منجر به مشکلات مونتاژ ، کاهش استحکام یا حتی نارسایی عملکردی شود ، بنابراین عوامل تأثیرگذار متعدد باید در فرآیند طراحی و تولید به طور جامع کنترل شوند.

تأثیر انتخاب آلیاژ بر ثبات بعدی
ترکیب آلیاژ به طور مستقیم میزان تغییر شکل حرارتی ، میزان انقباض خنک کننده و استرس حرارتی باقیمانده آلومینیوم را در طول اکستروژن تعیین می کند. معمولاً از آلیاژهای سری 6000 (مانند 6061 و 6063) مورد استفاده قرار می گیرد و به دلیل عملکرد خوب پردازش و پایداری حرارتی بالا ، در محصولاتی که نیازهای بالایی برای ثبات ابعاد دارند ، مورد استفاده قرار می گیرند. در مقابل ، برخی از آلیاژهای سری 7000 با استحکام بالاتر مستعد تغییر شکل پس از کار گرم هستند و در هنگام استفاده از کنترل خنک کننده اضافی و پردازش اضافی نیز لازم است.

دقت و طراحی اکستروژن می میرد
Extrusion Die ابزاری مستقیم برای تعیین شکل مقطعی و دقت بعدی محصول است. اگر قالب دارای خطاهای پردازش ، تغییر شکل حرارتی یا مونتاژ شل باشد ، به راحتی می توان از بین رفتن بعدی کنترل در طی فرآیند اکستروژن استفاده کرد. برای اطمینان از صحت قالب ، فناوری ماشینکاری CNC مورد نیاز است و عملیات حرارتی و تقویت سفت و سخت با توجه به ویژگی های استفاده قالب در دماهای بالا انجام می شود. علاوه بر این ، طراحی کانال جریان قالب نیز باید منطقی باشد تا از جریان فلزی ناهموار ناشی از تغییر شکل پروفایل جلوگیری شود.

بهینه سازی پارامترهای فرآیند اکستروژن
کنترل دمای اکستروژن ، سرعت و فشار یک عامل اصلی است که بر پایداری بعدی تأثیر می گذارد. دمای اکستروژن بیش از حد به راحتی می تواند به جریان پلاستیکی بیش از حد فلز منجر شود و کنترل اندازه آن را دشوار می کند. سرعت اکستروژن بیش از حد ممکن است مشکلاتی مانند "خم موز" یا تغییر شکل نهایی ایجاد کند. بنابراین ، لازم است پارامترهای اکسترودر را مطابق با مدل آلیاژ آلومینیوم و شکل محصول تنظیم کرده و از سیستم نظارت بر داده ها برای پایدار نگه داشتن فرآیند استفاده کنید. علاوه بر این ، تنظیم جهت اکستروژن و زاویه تغذیه همچنین می تواند به کاهش تغییر شکل جانبی پروفایل کمک کند.

نقش فرآیند خنک کننده و صاف کردن
پروفایل های آلومینیومی برای جلوگیری از خم شدن یا پیچاندن ناشی از استرس بیش از حد حرارتی ، باید بلافاصله پس از demolding خنک شوند. روشهای خنک کننده متداول شامل خنک کننده هوا ، خنک کننده غبار آب یا خنک کننده مخزن آب است و روش های مختلف برای محصولات با ضخامت های مختلف و شکل های مقطعی مناسب است. پس از خنک شدن ، صاف کردن درمان مورد نیاز است و تغییر شکل جزئی احتمالی از طریق تجهیزات صاف کننده مکانیکی در محدوده تحمل تنظیم می شود. اگر خنک کننده ناهموار باشد یا زاویه صافی به طور نادرست کنترل شود ، ممکن است ضد تولید باشد و باعث انحراف ابعادی شود.

پیری مکمل های ثبات پایداری
برای محصولات اکستروژن آلومینیومی که نیاز به تقویت قدرت و ثبات ساختاری دارند ، پیری مصنوعی یا درمان پیری طبیعی معمولاً مرتب می شوند. پیری مصنوعی دما و زمان را برای ترویج شکل گیری یک ساختار پایدار رسوبات در داخل کریستال فلزی کنترل می کند و از این طریق پایداری بعدی و خصوصیات مکانیکی را بهبود می بخشد. لازم به ذکر است که اگر دما خیلی زیاد باشد یا زمان در طی فرآیند پیری خیلی طولانی باشد ، باعث ایجاد تغییرات بعدی نیز خواهد شد ، بنابراین باید از پارامترهای فرآیند استاندارد استفاده شود.

کنترل عوامل ذخیره سازی و محیطی
پروفایل های آلومینیوم به تغییرات در محیط خارجی حساس هستند. اختلاف دما ، رطوبت و استرس ذخیره سازی تأثیر مشخصی در ابعاد آنها خواهد داشت. در حین حمل و نقل و ذخیره سازی ، باید از این امر اجتناب کرد که اکستروژن ها بیش از حد سنگین یا تغییر شکل یافته توسط رطوبت هستند. استفاده معقول از براکت ها ، کوسن ها و تجهیزات تهویه می تواند به طور موثری انحراف ابعادی هندسی ناشی از نیروهای خارجی یا گسترش حرارتی و انقباض را کاهش دهد.

فرآیند بازرسی و کنترل کیفیت
بازرسی ابعاد وسیله ای مستقیم برای ارزیابی ثبات است. کالیپرها ، ابزارهای اندازه گیری سه مختصات ، پروژکتورهای پروفایل و سایر ابزارها معمولاً برای انجام بازرسی های تصادفی از طول ، ضخامت ، صاف بودن و غیره استفاده می شوند. برای اطمینان از صحت داده ها ، آزمایش باید در یک اتاق دما ثابت انجام شود تا از گسترش حرارتی و انقباض تأثیر بر نتایج اندازه گیری جلوگیری شود. در عین حال ، اجرای بازرسی قطعه اول ، بازرسی گشت زنی و بازرسی نهایی در طی فرآیند تولید اکستروژن می تواند به طور موثری انحرافات بعدی را به موقع تشخیص و اصلاح کند.

جدول مقایسه تأثیر عوامل مختلف بر ثبات بعدی